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广汽丰田/本田 参观考察与精益生产实战》
来源: 作者:陈景华 浏览次数:409 上传时间:2019-12-24

《广汽丰田/本田 参观考察与精益生产实战》

精益工厂参观 +专家专题培训  三天课程

你将获得如下收益:

1、标杆企业学习,百闻不如一见

2、61秒钟生产一辆汽车,感受高效节拍生产。

3、真正见识所谓的拉动式与同步化生产。

4、让我们亲眼目睹一条流水线上同时生产几种不同款式的汽车,然而不会
出差错。

5、真正见识和感受传统生产与精益生产的区别在那里,精益生产的优势
在哪里?

6、全球领先的SPS的物流配送系统,如何做到信息流与物流同步?

7、世界顶尖的6S与目视化管理;

8、三位一体的品质管理体系,拉绳子解决生产现场问题,真正见识生产过程高品质的管理如何来实现。

课中,大量案例展示分享(实用、实效)

老师与学员全程互动      

带着问题来,拿着方案回

老师免费诊断,提供改善方案。同一企业六人以上参观学习,老师将到企业提供半天免费诊断咨询。

参加对象:企业总/副经理/厂长,生产、品质、工程、计划、物流、综合管

理等部门总监/经理/主管、和有志提升管理的人仕。本课程非常适合企业老总带领公司全体管理人员一起参观与学习,是众多企业首选的经典学习课程。

 

标杆与实战型精益生产学习模式

日本汽车凭什么傲视行业与企业界,其精髓所在就是得益于“精益生产”模式的推行与实施,以丰田/本田为代表的汽车制造厂家从中获得了巨大的成功与利益。“精益生产”是当今世界上最为先进的生产方式,目的是帮助企业通过持续改善,彻底杜绝企业中的一切浪费现象,从而以最少的投入产生最大的效益,提高企业效率、质量、降低成本的综合竞争力。丰田、本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业,以其高效率、高品质、高利润的生产管理模式享誉全球,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,不仅在汽车业成为标杆企业,也成为其他制造行业的楷模。

 

内容与行程安排

引言(略讲)

1、厂房/租金、材料、人工、运营成本持续上涨,企业如何生存与发展

2、制造企业如何升级提效,保持竞争优势,突破困局脱颖而出

警示:微利时代,赚一块钱看别人的脸色 ,省一块钱看自己的角色

第一部分、“精益生产”究竟“精在那里”

1.传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里

2.来自日本汽车制造业的精益生产,适合我们这个行业的企业吗

3.丰田、本田精益制造系统模式的精髓是什么

案例——精益制造系统剖析

4.精益制造模式在中国企业的应用与效果展示

■精益制造在中国不同行业的应用案例分享

 

第二部分、识别与挽回流失的利润

1、 制造企业流失的利润究竟有多少

视频展示观看

2、如何重新规划与优化价值流:设计流、物质流、信息流

3、识别增值与非增值(CVA & NVA)

真效率与假效率,个体效率与整体效率

4、制造现场常见的十二种种浪费

5、看不见的各种隐性浪费

6、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费

警示:10%的成本降低等于企业利润增长一倍

案例分享与研讨分析:优秀企业如何通过效率提升、减少浪费、提升企业竟争力。

 

第三部分:精益样版工厂现场参观   下午参观

参观广汽丰田或广汽本田汽车有限公司 (其中选一家)

看点:

◆平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线;

◆全球领先的物流配送与供应链体系;

◆先进的SPS(单台供件)物流模式;

◆IE工程高水准的运用

◆精心设计的生产流程

◆三位一体的高品质管理体系;

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;

◆世界顶尖的目视化管理;

◆以人为本的工作环境;

◆良好的教育与技能训练;

第四部分:参观后感想分享、交流与疑惑解答 (上午)

◆丰田、本田的混流拉动式生产是如何实现的

◆企业如何做到信息流与物流同步与畅通

◆老师与学员交流分享,疑难问题释疑破解

◆学以致用,结合企业实际,找出差距,提出改善方案。

结合实际,实战演练.

 

第五部分、精益制造模式关键观念与改革思路

1、成本和效率意识

2、问题和持续改善意识

3、规范化、标准化、系统化意识

4、局部和整体意识

5、复杂问题简单化意识

6、“三现主义”现场管控意识

7、“以人为本”管理意识

8、合作共赢意识
案例分享与互动研讨

 

第六部分、精益生产的两大支柱(案例讲解/互动交流)

一、准时化生产(JIT)

1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产

1)推动系统与拉动系统比较

2)拉动系统的本质与精髓

3)拉动式生产的原则、方法

4)看板(Kanban)拉动生产的本质与生产指令

5)看板系统设计与看板数量

6)多种少量同步柔性化生产计划和物流控制

7)实施拉动与同步化生产的制约因素

2、工厂布局与流动单元设计

3、布局对效率和物流的影响

■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析

■五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析

■印刷制品企业生产线布局实例展示与分析

■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析

■服装制造企业生产线布局实例展示与分析

4、功能性布局与流程式布局利弊分析

5、流水线设置、柔性生产与U型布局

6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化

■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例

■某电子企业单元U型流水线改造设计

■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造

■案例剖析释疑:如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍

7、 生产节拍时间

1)如何满足销售出货计划

2)如何均衡主生产计划和排程

3)生产数量与种类的均衡

4)车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡

5)实施均衡化方法与步骤

■案例剖析释疑:设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求?

 

二、自    

1、高人工费用时代,企业如何向半自动、全自动、智能化转变

2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示

3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施

4、如何衡量投入与产出之间的比例关系

55G物联网条件下,人工智能在生产中的运用

6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局

7、自动检测、报警、停机

8Poka-Yoke及其基本原则

1、四大环节对产品品质不良的影响

2、如何从源头消除品质与事故隐患

3、制造过程中常见的失误

4、POKA–YOKE 的4种模式

5、防错技术与工具

9、TPM是精益生产之保证

1TPM是精益生产之保证

2)设备效率评价指标

3)如何推行和实施TPM工作

4)提升设备利用率的方法

■大量案例、实例视频展示与分享

第七部分、实施精益生产的手段与方法

一、标准时间设置与生产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

■中山一家实施计件制的企业,员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大

4、预定动作标准时间(PTS)与预定动作测时法(MTO)

5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率

6、点效率与整体效率

7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率

■某玩具企业通过标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%,平衡度由74%提升到93%。

二、标准化作业(规范化、标准化、系统化)

   1、制造流程的规范化、标准化、系统化

2、作业标准化必须建立的七项机制

3、生产整备条件如何做到标准化(生产线、设备、工具、夹具、物料、人员)

4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化

■某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示

三、快速换模、换线(转产),与生产线、设备效率评价

1、多种少量下SMED的产生

2、快速换线、换模的四个原则

3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4、换线、换模过程中的典型浪费分析

■某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟

■某电子制品企业导入快速转产机制,半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟

■某企业换模作业记录全程展示

5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈

6、生产线作业效率、运转效率与综合效率

■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析

7、设备综合效率(OEE)计算方法

8、生产停线异常分析与改善

9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

四、动作经济原则在精益生产中之应用

1、现场研究表明50%的动作是无效的

2、准确识别那些动作是无效的

■順德某電器企业通过IE改善员工操作方法,效率提升30%

■案例分析:生产现场各种常见动作浪费展示与分析           

3、ECRS在动作经济中的应用。

■案例:机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析

 

第八部分   精益生产推行案例分享

1、案例分享

■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某家电企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某大型手机制造企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某港资印刷企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某大型服装企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

■通过某食品企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。

2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。

■疑难问题解答:


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